9月5日，由中船重工第七一六研究所研制的我国第一套具有完全自主知识产权的船舶制造多功能舱室焊接机器人，在大连船舶重工集团有限公司顺利通过“试用期”，正式上岗焊接造船。
中船重工有关负责人告诉《经济日报》记者，拥有自主知识产权的特殊功能机器人成功打破国外垄断，自此，我国成为世界上第四个拥有该种先进技术装备的国家。这是中船重工抢抓智能制造新机遇，弯道超车引领船舶行业变革的又一例证。
“作为我国规模最大、能力最强的船舶与海洋装备制造企业集团，中船重工应当引领海洋装备制造业的技术进步，成为国际市场竞争的主导力量和领导力量。”中船重工董事长胡问鸣表示，要在与国际一流强手竞争中建设海洋强国，需要紧紧抓住智能制造的新机遇，在新一轮科技革命和产业变革中以创新驱动，加强新一代信息技术与先进制造技术融合，将智能制造技术的开发应用作为持续快速发展的倍增器。
走进中船重工大连船舶重工集团有限公司的数字化生产车间可以看到，一线员工只要在信息化电子终端操作机上，使用条形码数据采集技术就可以准确获得消耗品使用信息、动态实时跟踪分段制造情况、实时采集现场质量检验数据和生产安全与设备信息等。该项目建成了国内首个船舶分段建造数字化车间，通过配备多种焊接机器人替代分段焊接人工作业，使分段制造接近日韩先进船舶企业水平，分段建造效率提高30%，车间能耗降低10.8%，设备有效利用率提高30%。
如今，这一全流程智能制造系统不仅在10多家成员单位进行了试点，还被推广到汽车、工程机械、桥梁钢结构等领域，显著提升了船舶与相关智能制造的水平。
中船重工有关负责人告诉记者，业内评估认为，造船业国际先进水平正在从工业3.0向4.0过渡，而我国大部分船企仍处于2.0阶段，造船效率仅是日韩水平的30%。从2010年起，中国造船完工量、新接订单量和手持订单量三大造船指标已连续6年稳居世界前列，但随着要素成本的上升，中国造船业将面临严峻挑战，迫切需要转型升级。
正是基于这一判断，中船重工制定了集团公司装备制造2025计划，目前，通过厂所合作、研用结合的模式，实现了我国船舶智能制造装备国产化和柔性制造新模式；建成了国内先进的高技术船舶分段制造数字化车间，使我国船舶中间产品智能制造成套装备及系统解决方案水平步入了国际先进行列；验收通过了3个国家科技重大专项，打破了国外智能制造技术垄断，有力支撑了造船效率和效益。
“按照计划，到2018年，中船重工将建设7家智能制造试点示范企业，突破共性关键技术；提升数字化设计工具、企业资源管理系统普及率和关键工艺流程数控化率；在智能制造工艺、智能制造装备、智能生产线和数字化车间建设上取得显著成效。到2020年，基本建成研发、设计、制造、测试、仿真、管理一体化协同平台，形成开放共享的网络数据系统；基于业务流的产品数据管理平台、三维设计软件等基础软件或系统达到高度统一，初步形成数字化基础体系；形成可自定义的标准智能工厂和智慧院所的框架模型，协同创新能力明显提升。”该负责人表示。 |
